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浇注系统大孔出流技术在床鞍铸件上的应用

发布日期:2017-06-23 来源: 本网 查看次数: 341 

核心提示:  浇注系统大孔出流技术在床鞍铸件上的应用张广勤,董勤兵(宝鸡忠诚铸锻有限公司,陕西宝鸡721004)mm,属板类铸件,双面导轨,铸件重98kg,材质HT200,导轨面加工后不允许有任何铸造缺陷。采用

  浇注系统大孔出流技术在床鞍铸件上的应用张广勤,董勤兵(宝鸡忠诚铸锻有限公司,陕西宝鸡721004)mm,属板类铸件,双面导轨,铸件重98kg,材质HT200,导轨面加工后不允许有任何铸造缺陷。采用大孔出流技术设计浇冒系统,设计准100mmx200mm压边冒口,准50mm直浇道,缓流式横浇道,并在搭接处设置滤渣网,压边缝隙式内浇道,获得成功,铸件工艺出品率92°%,铸件废品率1.4%以下。

  床鞍(CS6140-05001)是车床的重要零件之一,外形尺寸为620mmx555mm,主要壁厚45mm,材质HT200,重量98kg,双面导轨,上面沿宽度方向有长555mm的三角导轨,下面沿长度方向有长620mm的燕尾导轨,表面粗糙度Ra1.6xm.三角导轨,燕尾导轨均为滑动配合面,表面不允许有任何铸造缺陷。床鞍属板类铸件,为便于操作,简化工装,采用平做平浇,铸件放在下箱,有利于砂芯定位稳固和排气。这样就构成了重要加工面在浇注位置顶面的工艺方案,如何保证上平面三角导轨无铸造缺陷,成了该铸件的技术关键。

  1原工艺方案原工艺方案如所示,根据顺序凝固,遵循铸件重要加工面放在浇注位置的下面或侧面的原则,采用平做立浇,铸件最后凝固的顶部放两只明冒口准120mmx200mm,这样生产操作不便,工装复杂,结果在导轨面经常产生渣孔,气孔,夹砂缺陷,废品率达23.5%以上,工艺出品率83.6%.工艺、铸造熔炼技术方面的工作。,E-mail 2新工艺方案新工艺方案如所示,均衡凝固工艺,有限补矿原则和大孔出流理论设计浇冒口系统,严格按工艺进行生产,结果经加工验证质量良好,导轨面无渣孔,气孔,夹砂等铸造缺陷,铸造性能满足设计要求,工艺出品率92%,废品率降至1.4%. 3浇冒口系统设计3.1冒口系统设计选用压边冒口以达到补矿、净化、溢流和出气作用。

  车床床80鞍铸件新工艺Fig.1冒口模数计算计算冒口的最小体积:取补缩率F=3%,取冒口补缩效率n=30%,适,工艺出品率提高到92%. 3.2浇注系统的构成及浇口比选定3.2.1浇注系统的设计对于床鞍,主要问题是如何通过浇注控制,防止导轨面产生渣孔、夹砂、气孔缺陷,因而要求浇注系统有较强的挡渣能力,铁水充型平稳。为此采用缓流式横浇道,并在搭接处设置滤渣网,压边缝隙式内浇口引人,这样就保证了干净平稳的液流充填铸型。

  3.2.2浇注系统截面尺寸计算浇注时间确定:取s=2,平均压头Hp的确定内浇口截面积F内的计算直浇道,横浇道截面积F直,F横的计算F直=F直浇道,横浇道,内浇道流速V1,V3的计算浇注系统充满判据直浇道在h2=27.4cm的段内充正压状态,有利于渣气上浮。

  横浇道有足够能力挡渣。

  实测浇注时间30s,反算流量系数岣=048,由上述直浇道、横浇道、内浇道流速的分布和浇注系统的充满程度判断,初选浇口比合适。

  3.2.3浇注温度的选择3501370C.浇注温度太能低于1350C,浇温低,不利于发挥浇注系统的挡渣能力,适当提高浇注温度可防止气孔产生。

  4总结在车床铸件上应用均衡凝固工艺,有限补矿原则和大孔出流理论,铸件工艺出品率提高至92%,铸件废品率降低至1.4%,经济效益显著。

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